Dettagli che fanno la differenza
Secondo i risultati del World Footwear Business Conditions Survey 2025, il futuro prossimo del comparto sarà dominato dalle fibre naturali sostenibili, indicate come trend prioritario dal 39,6% degli intervistati. Seguono a breve distanza le alternative alla pelle di origine vegetale (32,1%) e le plastiche riciclate (29,2%), a testimonianza di una sensibilità ormai sistemica verso i principi dell’economia circolare e la riduzione dei rifiuti. In questo scenario, il prodotto calzaturiero non viene più valutato solo per l’estetica, ma per l’impatto ambientale di ogni suo singolo componente, dal sottopiede alle fibbie, passando per i filati e il packaging. I dettagli, appunto, che fanno la differenza.
Tale transizione trova un esempio virtuoso in Bartoli S.p.A., realtà lucchese dove la circolarità è iscritta nel DNA aziendale. Specializzata in cartoni fibrati per sottopiedi e rinforzi, l’azienda ha fatto del riciclo della cellulosa il proprio modello di business. Attraverso il progetto Take Back, Bartoli ha creato un vero ecosistema di filiera, recuperando nel quadriennio 2021-2024 oltre 2,4 milioni di chilogrammi di rifili dai propri clienti per reintegrarli nel ciclo produttivo. L’innovazione prosegue con il progetto Ecofiber del 2025, che permette di nobilitare fibre precedentemente non riciclabili, rendendo l’intera gamma dell’azienda 100% riciclabile.
Anche il mondo degli accessori ornamentali e dei tessuti tecnici sta riscrivendo le proprie regole. Vivolo, azienda bolognese di accessori in pelle, ha presentato il suo primo Report di Sostenibilità (2023-2024), evidenziando una roadmap ESG che mette al centro il recupero: circa 4.500 kg di materiali di scarto sono stati reimmessi in circolo. Con la filosofia “Beyond the product”, l’azienda integra l’utilizzo di materiali certificati GRS e FSC con tecnologie solvent-free, dimostrando che il dettaglio di pregio può convivere con il rispetto ambientale.
Parallelamente, ACM ha introdotto una soluzione d’avanguardia con NextPrinting: un tessuto denim rivestito da polvere di pelle riciclata, capace di coniugare la stampa digitale con lavorazioni manuali che creano texture uniche.
L’attenzione alla sostenibilità della filiera calzaturiera passa anche attraverso la ricerca sui materiali tessili e la minuteria. Arpex, per i suoi lacci, propone un mix di filati riciclati (acrilico, cotone e lana) con effetti melange di grande impatto visivo. Sul fronte dei componenti tecnici, la linea Grinn di Hawai Italia rappresenta una rivoluzione nei passalacci: realizzati in composito a pezzo unico senza rivetti, questi elementi riducono del 20% il consumo di plastica e permettono un montaggio a freddo, ottimizzando i tempi di produzione e il risparmio energetico.
Questi pochi esempi (ce ne sarebbero molti altri da raccontare) dimostrano che la sostenibilità non è un traguardo statico, ma un processo di miglioramento continuo che coinvolge ogni anello della supply chain. La capacità di trasformare una materia prima seconda in un materiale d’eccellenza è oggi il vero vantaggio competitivo del Made in Italy, e risponde alle richieste dei brand del lusso che esigono tracciabilità e prestazioni ambientali certificate.
Appuntamento alla prossima settimana per scoprire alcune accortezze e trattamenti che possono rendere le calzature più sostenibili.