New Balance, la sfida (vinta) per la sostenibilità: -18,5 % di emissioni di Carbonio

New Balance sta prendendo molto seriamente il suo ruolo nella diminuzione delle emissioni derivanti dai processi produttivi. La ricerca del brand è partita dall’analisi degli impatti attuali, per poi elaborare strategie su come diminuirli. Già settimana scorsa abbiamo anticipato le migliorie introdotte dal brand: ora le vediamo più nel dettaglio.
Per valutare con precisione il LCA (Life Cycle Assessment) di una scarpa e i suoi impatti, New Balance ha preso come benchmark un paio di scarpe da uomo misura 44 lungo tutto suo percorso di vita. “Abbiamo imparato molto, osservando che le materie prime (39%) e i processi di produzione (32%) producevano l’impatto maggiore (71% in totale), a livello di CO2, su tutti gli altri parametri presi in considerazione”, ha spiegato Nicole Sala, responsabile della valutazione dell’impatto ambientale in New Balance, durante una recente conferenza a MICAM X, innovation hub di MICAM Milano. “Ed è proprio lì, quindi, dove dovevamo innovare di più. A seguire, c’è l’energia per l’assemblaggio (23%) e poi l’impatto del trasporto e della distribuzione (>6%)”.

Approfondire questi processi “è stato fondamentale per noi per capire dove intervenire.  Ad esempio, per quanto riguarda l’uso dell’elettricità, “abbiamo capito la necessità di ricorrere a energie rinnovabili, migliorando le performance e allo stesso tempo riducendo il nostro impatto sull’ambiente”.
Gli studi sono continuati, portando il brand a capire che il 75% dell’impatto dei materiali in termini di CO2 sull’ambiente riguardava tre componenti: l’intersuola (43%), la suola esterna (25%) e la tomaia (7%).

“E qui siamo intervenuti in modo massiccio: abbiamo incrementato l’utilizzo di energie rinnovabili e ci siamo lanciati sul tema dell’innovazione per essere scalabili senza però costare di più di altri marchi. Abbiamo inoltre introdotto la tecnologia Print Dye, che ci consente di riciclare materiali tessili più volte. Prima utilizzavamo tantissima acqua, ma abbiamo cercato di ridurne il consumo. Inoltre, abbiamo impostato il nostro processo per cui alcuni componenti possono essere scambiati: questo cambia la struttura della scarpa e consente di risparmiare sull’utilizzo di materiale, migliorando produttività. Abbiamo lavorato anche sulla rigenerazione del materiale di risulta e siamo intervenuti anche sui componenti della suola: ora i nostri polimeri sono estratti dalla canna da zucchero”.
Alla fine, grazie a questi miglioramenti, “abbiamo ridotto del 18,5 % l’impatto delle emissioni di carbonio dal modello Hierro V7 al successivo, il V8, e secondo noi è già un ottimo risultato per essere solo all’inizio della nostra avventura”.